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    將液態銅加入精煉爐升溫或固態銅料加入爐內熔化，然后向銅液中鼓風氧化，使雜質揮發、造渣;扒出爐渣后，用插入青木或向銅液注入重油、石油氣或氨等方法還原其中的氧化銅。

    電解產出含銅99.95%以上的電銅，而金、銀、硒、碲等富集在陽極泥中。此法于1974年投入生產。精煉爐渣含銅較高，可返回轉爐處理。

　　電爐煉銅其他已應用于工業生產的方法還有：

　　電解過程中，大部分鐵、鎳、鋅和一部分砷、銻等進入溶液，使電解液中的雜質逐漸積累，銅含量也不斷增高，硫酸濃度則逐漸降低。將銅精礦制成粒或壓成塊加入爐內，由頂部噴槍吹氧，燃料也由頂部噴入，產出粗銅和爐渣。還原過程中用木炭或焦炭覆蓋銅液表面，以防再氧化。中國用此法處理高冰鎳浮選所得銅精礦。精煉后可鑄成電解精煉所用的銅陽極或銅錠，電解精煉是以火法精煉的銅為陽極，以電解銅片為陰極，在含硫酸銅的酸性溶液中進行。

　　還可向引出的電解液中加銅，鼓風氧化，使銅溶解以生產更多的硫酸銅。此法于1973年投入生產。精煉作業在反射爐或回轉精煉爐內進行。冶煉廠銅電解車間電流密度為330A/m2，火法精煉的產品叫火精銅，一般含銅99.5%以上，制粒的精礦和熔劑加到一座圓筒型回轉爐內，熔煉成高品位冰銅。必須定期引出部分溶液進行凈化，管式爐并補充一定量的硫酸。將含銅1%～5%的礦石磨細，電爐加熱至750℃～800℃后，混以2%～5% 的煤粉和0.2%～0.5%的食鹽，礦石中的銅氣候憤(Cu3Cl3)并為氫還原成金屬銅而附著于炭粒表面，經浮選得到含銅50%左右的銅精礦，然后熔煉成粗銅。

    電解液一般含銅40～50g/L，溫度58℃～62℃，槽電壓0.2～0.3V，電流密度200～300A/m2，電流效率95%～97%，殘極率約為15%～20%，每噸電銅耗直流電220～300kwh。凈液過程為：直接濃縮、結晶，析出硫酸銅;結晶母液用電解法脫銅，析出黑銅，同時除去砷、銻;電解脫銅后的溶液經蒸發濃縮或冷卻結晶產出粗硫酸鎳，箱式爐母液作為部分補充硫酸返回電解液中。所產爐渣含銅較高，須經浮選選出銅精礦返回爐內處理。

　　三菱法將硫化銅精礦和熔劑噴入熔煉爐的熔體內，熔煉成冰銅和爐渣，而后流至貧化爐產出棄渣，冰銅再流至吹煉爐產出粗銅。

　　離析法用于處理難選的結合性氧化銅礦。若金、箱式電爐銀和有害雜質含量很少，可直接鑄成商品銅錠。此法能耗高，很少采用。電解脫銅時應注意防止劇毒的砷化氫析出。